Ingeniería de fluidos
Las válvulas de nuestra línea de compresión hermética están diseñadas para soportar hasta 350 bar en condiciones de fluido viscoso. El límite depende del material del sello y del diámetro del actuador. Para aplicaciones en refinerías con compuestos corrosivos, se recomienda usar cuerpos de acero inoxidable 316L con sellos de PTFE reforzado.
La pérdida de carga se estima con la ecuación de Darcy-Weisbach, considerando el factor de fricción de Moody. En tuberías de acero al carbono con bridas soldadas, el coeficiente de rugosidad absoluta ronda 0.045 mm. Para fluidos de alta viscosidad (>100 cP), el régimen suele ser laminar, por lo que se usa la fórmula de Hagen-Poiseuille. Incluimos tablas de presiones admisibles en cada plano de instalación.
Las bombas centrífugas de nuestra línea requieren revisión de sellos mecánicos cada 2000 horas de operación y cambio de aceite en el sistema de lubricación cada 6 meses. Para bombas de desplazamiento positivo, se debe inspeccionar el desgaste de los rotores y las válvulas de retención cada 1000 horas. Recomendamos un plan de mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones y termografía.
La válvula de presión continua mantiene un caudal constante independientemente de las variaciones de presión aguas abajo, mientras que la reguladora ajusta la presión de salida a un valor fijo. En redes de gasoductos B2B, las válvulas de presión continua se usan para asegurar la mezcla forzada de compuestos químicos en proporciones exactas, incluso cuando la demanda fluctúa.
Todos nuestros sistemas cumplen con las normas API 610 para bombas centrífugas, API 602 para válvulas de compuerta y ASME B31.3 para tuberías de proceso. Además, contamos con certificación ISO 9001:2015 y ATEX para atmósferas explosivas. Los planos de cada instalación incluyen las tablas de presiones admisibles firmadas por un ingeniero habilitado.
Los actuadores se conectan mediante bridas soldadas estándar ANSI 150 a 2500. Incluimos un kit de adaptación con juntas de grafito y pernos de alta resistencia. La integración no requiere modificar la tubería principal; se instala en serie con una válvula de aislamiento. El tiempo típico de puesta en marcha es de 4 a 6 horas con nuestro equipo de campo.
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